精益生產咨詢公司概述：盡管精益生產方式源自汽車行業(yè)，但它亦在非汽車行業(yè)大顯神威，在IBM、戴爾、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，標志著精益方法已獲得幾乎所有行業(yè)的廣泛認可。事實上，中國企業(yè)或外資公司在中國的工廠也已經全面或部分引進精益生產模式。自大智咨詢所服務的客戶行業(yè)，亦可見一斑。通常而言，精益生產會使您在如下問題上有望獲益良多：

精益生產管理

1、客戶經常要求更改訂單

2、客戶要求更小量的供貨方式

3、企業(yè)的交貨期總是不能滿足顧客的需求

4、大量庫存積壓占用生產場地、導致現(xiàn)場混亂

5、生產質量不穩(wěn)定，導致大量退貨和客戶抱怨

6、面臨競爭對手的壓力越來越大

7、行業(yè)價格戰(zhàn)導致企業(yè)利潤急劇下滑

不管您的企業(yè)的規(guī)模、性質、行業(yè)，如果您面臨以上的這些問題，從技術上來說，轉向精益生產管理方式都會讓您得到的不僅僅是現(xiàn)金上的實際回報。有少量企業(yè)啟動了精益生產的“項目”，項目結束后，卻沒有獲得預期效益。對這些企業(yè)的分析后，發(fā)現(xiàn)了以下4條最為主要的原因：

1、把精益生產當“運動”，做運動戰(zhàn)。急于求成，缺乏“精益思想”，嚴重違背精益生產持續(xù)改進的基本哲學，精益生產的推進策略和切入點都不正確；

2、過于強調“工具”。并不深刻了解精益生產，只是照搬工具，把工具本身當成目的，致使工具與企業(yè)現(xiàn)狀無法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡；

3、缺乏相應技術。企業(yè)中缺乏精益生產技術人才，遇到技術問題無法解決。例如，并沒有真正掌握精益生產的一些必要的實施方法、控制方法、測試手段等；

4、缺乏管理手段。這包括來自企業(yè)高層的支持，正確的精益生產推廣策略和宣傳，以及相應的人事政策配合等。無法將精益生產容入到日常管理當中，就無法實質上進行持續(xù)改進。

導入精益生產有固定的模式嗎？

盡管精益給我們提供了一個系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)問題解決問題的方法，而且有很多有效的工具。但是不能不考慮到每個企業(yè)具體情況的千差萬別，要用一種模式套用在所有企業(yè)上難免有種種不適應。

導入精益生產就是學習精益的工具方法嗎？

精益生產的方法工具對解決實際問題的確有很大的幫助，但是除了工具方法外更重要的是全員參與培育持續(xù)改善的企業(yè)文化。因為沒有這樣的文化做基礎，就不容易獲得持續(xù)提升的效果，甚至已經取得的改善成果也不容易維持。豐田說：“造物先育人。”就是這個道理。